Перед началом процесса по получению предельного разрежения в рабочем объеме, требуется проверка работы всех элементов насоса и двигателя. Сначала снимают приводные ремни, включают двигатель и смотрят на направление вращения.

После этого проверяют как работает запорная арматура. Чтобы правильно провести все действия, стоит узнать больше про насос на vacym.com.

Оценка причин высокого давления

В рабочей камере давление может оказаться выше, чем ожидалось. Поэтому необходимо выяснить причины явления. Оно может быть вызвано двумя факторами:

1. Натекание.
2. Выделением газа.

Определяется конкретный показатель. Для этого в соединительный патрубок или азотную ловушку наливают жидкий азот. Если показатель давления резко снизится в 10 или более раз, то речь идет о значительном газовыделении. Снижение в 2-5 раз будет свидетельством натекания.

Манометром оценивают величину процесса, далее определяют места расположения течей.

Устранение дефектов

Поиск мест протечек осуществляется с помощью обдува и анализа показателей масс-спектрометром. Устраняется дефект подтяжкой фланцев. Если это не помогает, то узлы разбирают, осматривают на предмет целостности, заменяют уплотнитель и собирают. Заделывать замазкой течи запрещается. Если протечки идут по сварным швам и металлическим деталям, то их подваривают.

После устранения крупных протечек, приступают к ликвидации мелких. Обработав вакуумную систему, переходят на проверку запорной арматуры. Для этого в откачанную полость, которая закрыта клапаном или затвором запускается газ и проверяется герметичность узлов.

После проверки течей, требуется провести дегазацию вакуумной части системы. Для этого производят процедуру прогрева. Она проводится только при открытой запорной арматуре.

Непрогреваемые системы в этом случае закрывают металлическим диском, который ставится вместо уплотнителя фланцевой системы. Он заменяет пару седло-заслонка, позволит прогреть систему в открытом состоянии. Когда процедура будет закончена, диск убирают, на его место возвращают штатный уплотнитель.

Процесс прогрева проводится в течении 10-20 часов и температуре +350°С — +450°С. Это позволяет удалить практически весь газ с поверхности материала, частично – из его глубины.

После окончания работ, необходимо дать деталям остыть и провести подтяжку фланцевых соединений. Иногда первый прогрев не дает нужно эффекта, поэтому для понижения остаточного давления процесс повторяют.